ArcomedLab imprime en 3D huesos “sintéticos”; una solución más accesible, sustentable y de mejores resultados que los implantes tradicionales. Con esta propuesta innovadora, 100% hecha en Chile, acaba de ingresar a Japón.
Japón es la nueva apuesta de la startup nacional, ArcomedLab. ¿Su negocio? El diseño e impresión en 3D de implantes cráneo-faciales “sintéticos”, en base a un proceso altamente especializado e innovador. La empresa lleva cuatro años operativa y sus implantes ya han llegado a los mercados de México, Brasil, Perú, Argentina y España, además de Chile.
“Hasta antes de esta solución, solo cerca del 5% de la población mundial tenía acceso a implantes personalizados de este tipo, mientras que en nuestro país sólo se accedía a ellos a través de grandes multinacionales de manera muy exclusiva. Esa fue la principal motivación para expandir el acceso a este tipo de implantes”, explica Ilan Rosenberg, CEO y Socio fundador de ArcomedLab.
Poseen cerca de 400 implantes instalados exitosamente en el último año y quieren ir por más, con esta expansión a Asia. Ya tienen todos los permisos para exportar a Japón, incluyendo una certificación especializada en el sistema de salud nipón. “Debiéramos comenzar a vender en abril de este año. Ya hay una distribuidora de Hong Kong interesada”, reconoce Rosenberg. Tienen proyectado vender US$ 500 mil a su primer cliente en ese mercado.
“Vamos a empezar con una línea de producto, los implantes faciales, pero prontamente incorporaremos más, con el trabajo en conjunto de distribuidoras con importante presencia en la zona. Hay que tener en cuenta que Asia es hoy el destino de mayor crecimiento para este tipo de productos especializados”, indica el ejecutivo.
Menos contaminante y con mejores resultados
Desde ArcomedLab proyectan que seguirán un crecimiento agresivo, no solo en Asia. Hace poco, la empresa recibió una inversión de Smart Money por US$1 millón articulada por Trust Value Partners –el grupo de inversionistas ángeles incluye a Roberto Camhi, Fernando Mendoza y Alexis Camhi, entre otros–, para seguir avanzando en el proceso de escalamiento e internacionalización.
¿El secreto de su confianza? “Los implantes, además de ampliar el espectro de público que puede optar por esta solución, ofrece una serie de ventajas por sobre los modelos tradicionales”, asegura Rosenberg.
Lo primero es que las configuraciones en los diseños y procesos permiten una customización de la estructura interna de cada pieza. “Logramos construir el implante desde dentro hacia fuera, cosa que los sistemas de fabricación tradicional no pueden hacer, pues ellos trabajan en base al desgaste de material, por lo que tienen severas limitaciones de tamaño y geometría”, explica el experto.
Por otra parte, el material que usan –PEEK (Poliéter éter cetona)– permite que los diseños puedan replicar las porosidades del hueso humano a la perfección, no genera distorsión en exámenes radiográficos, permite irradiación en pacientes con cáncer y tiene mejor comportamiento en niños. Además, es bioinerte y tiene una biomecánica similar al hueso humano, y en caso de complicaciones el PEEK puede ser retirado fácilmente.
Por último, se trata de una opción sustentable. La técnica de impresión, al no esculpir, permite todo tipo de tamaños y geometrías, y contamina menos ya que genera muy pocos residuos. Otra de sus ventajas es que reduce los tiempos. Es posible un implante personalizado en una semana en promedio, mientras que otros implantes pueden tardar hasta 8 semanas en estar disponibles para pabellón (entre proceso de fabricación e importación).
Revisa nuestra sección tecnología & Ciencia aquí.
